I seguenti passaggi sono ciò che seguiamo per produrre parti di investimento con geometrie complesse e dettagli complessi.
1. Creare il modello di cera: uno schema che replica la geometria della parte finita viene realizzato utilizzando uno dei due metodi principali:
A. Costruisci un dado a iniezione di cera B. Modello di stampa 3D I. Se verrà utilizzata una matrice di iniezione di cera, il primo passo prevede la progettazione e la costruzione di una matrice di metallo in alluminio. Questo dado crea una replica di cera della parte desiderata iniettando cera fusa sotto l'alta pressione nella cavità. Il dado può essere realizzato come un semplice strumento manuale di cavità o uno strumento automatico multi-cavità complesso a seconda dei requisiti di volume. Ii. Se verrà utilizzato un motivo stampato in 3D, un modello CAD che contiene la geometria della parte viene inviato a una stampante e la parte viene stampata. 2. Assemblaggio di cera: successivamente, i motivi di cera vengono assemblati sui corridori e in un albero finito che è pronto per essere immerso. 3. Rivestimento di liquami: l'assemblaggio viene quindi immerso in una sospensione di ceramica di alta qualità per costruire un guscio di ceramica attorno all'albero della cera. 4. Stucco: dopo che il rivestimento del liquame è stato eseguito, le particelle di sabbia vengono lasciate cadere sulla superficie del gruppo albero umido. Questo aiuta ad addensare e rafforzare lo strato di rivestimento sulla superficie dell'assemblaggio della cera. 5. Ripetere i passaggi 5 e 6: ripetere i passaggi 5 e 6 fino a quando il gruppo raggiunge lo spessore del guscio desiderato. Il gruppo è quindi lasciato impostare e asciugare. 6. Dewaxing: la cera all'interno del guscio di nuova costruzione viene ora rimossa. La dewax viene eseguita utilizzando un'autoclave o un forno antincendio flash. 7. Casting: ora il metallo fuso desiderato viene versato nella cavità dello stampo preriscaldato. 8. Raffreddamento: lo stampo si trova quindi per consentire al metallo fuso di raffreddare e solidificare che diventa quindi la fusione finale. 9. Rimozione del guscio: il materiale del guscio viene quindi rimosso attraverso i processi knockout del martello, vibrazione e sabbiatura a grana in acciaio. 10. Taglia: le parti finite vengono quindi tagliate dal sistema di gating e corridore. 11. Finitura: vengono quindi impiegate varie tecniche di finitura tra cui macinazione, sabbiatura e rivestimento per raggiungere la superficie finale necessaria. 12. Test: una volta eseguite le operazioni di finitura, le parti vengono ispezionate per i difetti di superficie e sottosuperfici. L'ispezione penetrante visiva e fluorescente viene eseguita per le superfici e la radiografia viene utilizzata per l'identificazione del difetto della sottosufficiente.
